有学者认为，过饱和铝酸钠溶液分解过程的机理:氢氧化铝晶种和其他固相在分解过程中的作用，再加入大量晶种的条件下分解速度仍然缓慢的原因;分解过程中二次成核、晶体附聚和长大机理以及决定分解产物机械强度的因素等。这些都与铝酸钠溶液的结构紧密相关，因此，它对拜尔法种分过程乃至整个氧化铝生产工艺都至关重要铝酸钠溶

复配改性剂用量作为自变量增加时，因变量超细氢氧化铝的活化指数也随着增加，活化指数在复配改性剂用量为 0.75%~2%的范围内达到 90%以上，当改性剂用量增加到 2%时，各复配改性剂的改性剂效果均达到最好，其中改性效果较好的是钛酸酯/硬脂酸复配改性,其改性后粉体的活化指数达到99.5%，另外两种复配改性剂的改性效果基本接近

改性超细氢氧化铝粉体的活化指数随改性时间的延长而上升:在改性时间<20min 的区间上，随着改性时间的增加，活化指数的上升幅度较大，但活化指数的值相对较小，这可能是因为改性时间较短，未能反应完全，部分样品不能漂浮于水面。当活化指数达到最大为 90.4%时，改性时间为 20min，说明此时超细氢氧化铝被硅烷偶联剂完全包

有关超细氢氧化铝的制备及其表面改性的影响，当偶联剂用量为1.5%、搅拌速率为 600r/min 的条件下，改性为20min，通过改变改性温度，来探究改性温度对偶联剂改性超细氢氧化铝吸油值的影响。当改性温度介于 50℃~70℃之间时，活化指数上升较快，在 60℃以下时，由于未能达到改性剂的熔点，改性剂与超细氢氧化铝反应不完全大部

通过采用液相沉淀法制备超细氢氧化铝粉体，并通过 XRD 图谱的分析比较各制备工艺条件对其微结构的影响，并确定用此方法制备 ATH 的最佳工艺条件本章第二部分选取三种偶联剂，硅烷、钦酸醋、铝酸醋，通过单一偶联剂改性的方法，运用实验手段分别使其对氢氧化铝进行表面改性，通过分析表征改性效果的各指标，确定每种改性剂的

表面改性作为优化氢氧化铝性能的有效方法之一,对提高氢氧化铝的表面活性和其在有机高聚物中的分散性以及与有机高分子材料的相容性起到了关键性作用。有专家用硅烷偶联剂 ，十二烷基苯磺酸钠，酸酷偶联剂等对氢氧化铝粉体表面改性，通过测量并比较表征粉体表面改性效果的指标，得出最佳改性方案，钦酸酷偶联剂为最佳改性剂，

目前氢氧化铝多以干法改性和湿法改性的方式对其进行表面改性。干法改性其点是将粉体原料和改性剂或分散剂放入特定设备，调节合适的转速进行搅拌混合，使改性剂包覆于氢氧化铝粉体表面的方法，此方法适合大批量生产。湿法改性是指改性剂加入提前配好的具有一定液固比的氢氧化铝浆料中,在一定温度下充分搅拌散进行改性的方法。

有学者选用三种偶联剂：硅烷、钦酸酷、铝酸酷采用湿法改性工艺分别对 ATH 进行表面改性。通过测定改性粉体的活化指数和吸油值，得出改性后粉体都具有较强的疏水性，其中钦酸酷偶联剂改性后粉体的活化指数最好，最大值为 95.3%，其最佳工艺条件是:钦酸酷用量 2.5%、改性温度 80℃、改性时间 20min、搅拌速率 500r/min。然后，

氢氧化铝作为一种功能性材料，可广泛用于阻燃剂、吸附剂、填料、活性载体等领域。国内外研究者尝试用多种方式来制备氢氧化铝粉体,如铝酸钠溶液晶种分解法水热法和沉淀法等。其中，铝酸钠溶液晶种分解法制备氢氧化铝其工艺复杂，生产工艺长，实验成本较高，不利于大规模生产。而沉淀法制备氢氧化铝时较容易，且实验所得的产品

有相关研究人员发现用硬脂酸包覆氢氧化铝粉体表面，可防止粒子团聚,提高粒子在高聚物中的分散性。同时，有学者用水解的偶联剂对氧化铝进行表面改性处理，将改性后的粉体与环氧树脂制成复合材料，通过傅里叶变换的红外光谱对复合材料的改性效果进行研究分析，经过数据分析表明，材料的热导率随着改性粉体的增加而增加，当添加

当氢氧化铝改性时，怎么选择合适的改性剂？不同的改性剂对氢氧化铝分别有怎样的差异。表面改性剂的种类有多少，目前，用于超细氢氧化铝表面改性的主要改性剂有表面活性剂、偶联剂等。超细氢氧化铝表面改性的处理方法有两种为湿法改性和干法改性。通常在水中稳定较好的改性剂，可选择湿法改性:而耐水性差的改性剂，如有机高分

目前，主要以干法改性和湿法改性的方式对 ATH 进行表面改性。干法改性其点是将粉体原料和改性剂或分散剂放入特定设备，调节合适的转速进行搅拌混合，使改性剂包覆于氢氧化铝粉体表面的方法，此方法适合大批量生产。湿法改性是指改性剂加入提前配好的具有一定液固比的氢氧化铝浆料中,在一定温度下充分搅拌散进行改性的方法。